为了解决钛轴类零件两端加工轴时同轴度超差的问题，在零件两端用螺丝将插头拧紧，并在插头上加工中心孔，在磨削时作为中心孔使用。零件加工完成后将插头取出，成功解决了加工问题，保证了加工质量。

1. 提出的问题

作者公司加工了一种镜面零件，其基体为钛合金材料。在用数控外圆磨床加工轴的两端时，遇到了一个问题。加工完轴两端后，测得轴两端同轴度约为φ 0.08mm(零件长度约为300mm，轴两端直径约为12mm)。这与设计要求的同轴度φ 0.01mm相差太大。

我公司始终致力于产品的质量控制，注重技术的研发与革新，强化服务理念，一步一个脚印，逐步的完善发展，取得了客户的认可。

2. 问题分析

起初认为零件两端的中心孔不同轴，所以特意加工了钛合金圆杆做了测试，但结果还是和之前一样。后来发现，加工一端完成后，在机床上测量的端轴的圆跳动在0.002mm以内，合格;加工另一端后，测量的端轴的圆跳动也合格。然而，在测量之前加工的轴的圆跳动时，它是0.06mm(超差)。

而几次检验，情况还是一样，先加工一端，刚加工完后加工合格，当加工另一端，加工合格后，先加工但不合格。磨削时间越长，误差越大。可以推断，在磨削过程中，当两端的中心孔与中心摩擦时，就会发生磨损，使轴的两端在磨削后不在同一直线上，使同轴度超出公差。

的原因分析后,作者让部分只有空转没有研磨,空转一段时间,然后测量,发现超差的两端,和空转时间超差越大越长,更加证实了上述推断,表明中心孔在磨削过程中,在不断的磨损中。

3.解决问题

分析原因后，用普通钢材料进行了测试，钛合金材料没有出现问题。因此，可以得出结论，钛合金材料柔软，不磨损。为了解决这个问题,线的两端部分,并添加一个部分的普通钢的插头螺钉在上面的,和塞顶孔加工,顶孔的研磨,零件加工完成后,然后将插头。

通过工艺改进，成功解决了困扰已久的加工瓶颈问题，保证了同轴度φ 0.01mm的技术要求，为今后加工同类型钛轴类零件提供了技术支持。

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